In de omstandigheden van dynamisch ontwikkelende processen van de moderne economie, het creëren van steeds complexere industrieën en controleprocedures, is een van de meest relevante benaderingen voor hun verbetering de introductie van methoden voor het optimaliseren van verschillende verliezen. Allereerst betreft dit de middelen van ondernemingen - tijdelijk, financieel, technologisch, energie en andere.
Kenmerken van de activiteit
In de praktijk is er een bepaald plafond dat samenhangt met het niveau van technologische en organisatorische ontwikkeling van het systeem (organisatie, onderneming). Het is duidelijk dat het onpraktisch is om totale automatisering van de productie te eisen van een kleine werkplaats voor het naaien van kleding volgens verschillende criteria, en met name economische. Ongeacht de grootte van het systeem is het echter noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de beschikbare middelen maximaal en optimaal worden gebruikt met minimale verliezen, wat geldt voor organisaties en activiteiten.
In dit geval wordt het noodzakelijk om progressieve procescontroletechnieken te gebruiken die zijn gebaseerd op de theorie van het creëren van lean of lean productie. Deze omvatten 5S- en TPM-systemen, value stream mapping en SMED, etc.
Innovatiedoel
Lean ("lean") productie is een systeem van speciale benaderingen voor het organiseren van activiteiten, dat als hoofddoel beschouwt om de verliezen van een andere aard in het systeem te elimineren. Het mechanisme is vrij eenvoudig: alles dat geen waarde toevoegt aan de klant, moet als onnodig (verlies) worden geclassificeerd en uit het systeem worden verwijderd. Het is duidelijk dat de hoeksteen het concept van "verlies" is, aangezien hun definitie rechtstreeks van invloed zal zijn op de effectiviteit van de methode. In dit geval is training in het in kaart brengen van de stroom van het creëren van waarde voor hun specialisten een aanzienlijk voordeel in de markt voor dienstverlening
Soorten verliezen
Lean Manufacturing is een van de fundamentele concepten van productielogistiek. En hoewel er verschillende manieren zijn om verliezen te bepalen, onderscheiden we de meest universele typen:
- Wachttijd - elke stilstand in de activiteit vermindert de waarde van het eindproduct. Wachten op materialen, reparaties van apparatuur, informatie of begeleiding van het management vertraagt het proces en verhoogt de kosten van de implementatie.
- Onnodige bewerkingen (onnodige verwerking van producten) - onnodige technologische bewerkingen, stadia van projecten, alles wat wordt voorzien door standaardprocedures, maar kan worden genivelleerd zonder het vertrouwen van de klant te verliezen.
- Onnodige verplaatsing van werknemers - het zoeken naar gereedschap, uitrusting, irrationele bewegingen als gevolg van een slechte organisatie van de werkplek, enz.
- Onnodige verplaatsing van materialen - slechte organisatie van het voorraadsysteem, gebrek aan progressieve transportlogistiek en uitbestedingsmechanismen voor materiële en technische levering.
- Overtollige voorraden - de binding van het werkkapitaal van de organisatie als gevolg van hoge kosten van overtollige posities in het magazijn.
- Technologische verliezen - verouderde gegevensverwerkingssystemen, technologische processen en verwerkingsroutes.
- Verliezen door overproductie - de productie van overtollige hoeveelheden producten, wat leidt tot hogere kosten voor opslag, transport en daaropvolgende verkoop.
- Intellectuele verliezen - het ontbreken van mechanismen om het initiatief van werknemers en werknemers aan te moedigen, een zwak systeem van voorstellen voor rationalisering, het onderdrukken van een creatieve werkaanpak.
Een van de meest gebruikelijke methoden om verliezen in het systeem te elimineren en de processen van projectimplementatie te optimaliseren, is het in kaart brengen van de waardestroom. Met Lean Manufacturing kunt u een adaptief systeem creëren dat flexibel reageert op veranderingen in de omgeving.
Waardestroom
Een waardestroom is een verzameling van alle acties (bewerkingen) die worden uitgevoerd op een product om de gewenste staat te bereiken of om de vereiste kenmerken te verkrijgen. Acties zijn onderverdeeld in twee groepen:
- productwaarde creëren (waarde toevoegen);
- geen productwaarde creëren.
Zoals te zien is in de gepresenteerde figuur, voegen de stadia van technologische verandering van het product (blauwe kleur) waarde toe aan het product en de stadia van hulpoperaties - voorbereiding, transport, opslag - (roze kleur) - integendeel, verminderen eerder de waarde van het product als gevolg van onnodig tijdverlies.
Mapping proces
De basis van de mappingtechniek is de ontwikkeling van een speciaal grafisch algoritme dat het proces van het creëren van producten (projectuitvoering) in de tijd laat zien. Dit algoritme wordt de waardestroomkaart genoemd, een grafisch model dat is gebaseerd op een specifieke set tekens (tekens, symbolen).
De belangrijkste voordelen van de kaart:
- het verkrijgen van een grafisch model van het lopende proces, rekening houdend met verschillende aanvullende processen voor een holistische visuele waarneming (de taak is om de algemene stroom van gebeurtenissen te zien);
- de mogelijkheid om verschillende soorten verliezen in alle stadia van het project te detecteren;
- de mogelijkheid van parametrische optimalisatie van het resulterende model om allerlei kosten te minimaliseren;
- werken met verschillende indicatoren van het algoritme, die tot uitdrukking zullen komen in het verbeteren van echte processen.
Vorming van het in kaart brengen van de waardestroom op basis van standaardgrafieken en symbolen - rechthoekige en driehoekige blokken, richtings- en stappijlen en andere vormen. Het maakt het mogelijk om de fasen van het bestudeerde proces vast te leggen in een taal die alle specialisten gemeen hebben. Tegelijkertijd wordt aanbevolen om de symbolen te differentiëren afhankelijk van de stroom in kwestie - materieel of informatief.
De mechanismen voor het in kaart brengen van de stroom van het creëren van waarde in lean manufacturing stellen ons in staat om alle plaatsen van accumulatie van onnodige elementen te identificeren.
Bouwregels
Het in kaart brengen van de stroom van waardecreatie omvat de implementatie van een aantal eenvoudige stappen waarmee u snel het gewenste projectmodel met de gespecificeerde parameters kunt creëren. Bijvoorbeeld:
- De materiaal- en informatiestromen analyseren om een betrouwbaar beeld te krijgen van de huidige staat van het proces.
- Passtromen in de voorwaartse en achterwaartse richtingen om de verborgen oorzaken van verliezen te identificeren en negatieve patronen te vinden.
- Voer onder alle omstandigheden zelf tijdmetingen uit, zonder te vertrouwen op de resultaten van andere specialisten of standaardwaarden.
- Maak indien mogelijk ook zelf een kaart, zodat u zowel de fouten van anderen als sjabloonoplossingen kunt vermijden.
- Focus op het product zelf, niet op de handelingen van operators of apparatuur.
- Bouw handmatig een kaart met een potlood of markeringen.
- Visualiseer proceselementen met kleuren om de perceptie te verbeteren.
Value Stream Mapping Voorbeelden
Overweeg het voorbeeld van het maken van een stroomschema op het gebied van workflow die inherent is aan de activiteiten van elke instelling.
De belangrijkste taak is het kiezen van de beste leverancier. Het standaard besluitvormingsproces is als volgt: selectie van de leverancier (12 dagen) - uitvoering van de contracttekst (3 dagen) - goedkeuring door de functionele diensten (18 dagen) - visum van de bevoegde persoon (3 dagen) - het verkrijgen van het zegel van het hoofd (1 dag) - het verkrijgen van de handtekening van de tegenpartij (7 dagen) - registratie bij de autoriteiten (3 dagen).
In totaal krijgen we de nodige tijd om het vereiste contract te verkrijgen - 48 dagen. Het resultaat van de analyse was het ontdekken van de knelpunten in het besluitvormingsschema.
De belangrijkste wijzigingen na analyse van de kaart:
- Er is een bevel uitgevaardigd om de ondertekening van een deel van de documenten aan afdelingshoofden te delegeren (waardoor de controle op het controleapparaat wordt verminderd en het aantal goedkeuringen aanzienlijk wordt verminderd).
- Dezelfde vereisten zijn ontwikkeld voor alle services (een gemeenschappelijk begrip van de vereisten voor contractdocumenten, waardoor het aantal fouten van uitvoerende kunstenaars wordt verminderd).
- Implementeerde het transversale principe van het analyseren van documentatie door het creëren van een gemeenschappelijke groep specialisten van verschillende diensten.
- Nieuwe contractsjablonen gebruikt.
- Geoptimaliseerde documentatiemechanismen via een elektronisch systeem.
- Er is een elektronisch systeem ontwikkeld voor het volgen van de kwaliteit van documenten die de fasen van het proces doorlopen.
Het belangrijkste resultaat van het in kaart brengen van de stroom van waardecreatie was een verdubbeling van de tijd die nodig was om contractuele documentatie te verkrijgen, inclusief coördinatietijd bij afdelingsdiensten.
